UV光氧催化净化设备以减少VOC和有害重金属为代表的环保型漆前处理材料和涂料不断得到推广应用。在欧美，新的涂装生产线已经全部普及应用环保型材料，日本近几年也加快了推广速度。在国内，国外独资及合资的涂料生产企业具备可在国内加工、生产水性中涂和水性面漆的能力(国内部分自主汽车涂料厂近几年进步也较快，但与国际水平相比仍有较大差距，还不能满足汽车行业的需求)，欧、美、日等国的汽车合资企业和我国几大汽车公司新的车身涂装生产线多已考虑应用水性中涂及水性面漆的可能性，有的已经开始应用水性中涂和水性面漆底色。总体上就车身涂装而言，各国在前处理及底漆应用上的水平基本相当。在中涂和面漆方面，北美高固体分涂料、粉末涂料较普及，水性涂料近几年也开始应用。水性涂料在欧洲应用较普遍，一代中涂(水性、粉末)已经开始被低成本转换概念(LCCC)中涂(低膜厚水性中涂和低膜厚粉末)所替代，烘干规范和溶剂型完全相同(晾干20 ℃/6~8 min、升温6~8 min、保温160 ℃/1215 min，外观质量优于一代；宽施工工艺窗（50%~80%RH，20~32 ℃)的金属和塑料通用的水性底色开始应用，底色喷涂和罩光漆之间不需要红外烘干和冷却，可以降低设备和生产运行成本；2K高固体分溶剂型或水性清漆应用比较普及，烤漆房废气处理在适应VOC排放要求的同时，抗擦伤性能进一步提高；粉末罩光漆的应用经不断改进已经成熟，将进一步推广。日本的水性涂料应用刚刚起步，高固体分涂料和粉末涂料应用较少。我国涂料应用水平主流与日本相当，但有些小汽车厂相对落后。等离子光氧一体机为适应减少能源消耗、简化涂装工艺和降低涂装成本的需求，在过去的十几年中，低温、低渣、长寿命的前处理药剂、低温固化涂料、UV固化涂料、耐UV电泳涂料、可多涂层湿碰湿喷涂的涂料和将中涂与面漆合一(Monocoat)或将中涂与金属底色合一C Premium Primer)的涂料也得到了发展和应用。例如，日本应用低温、低渣、长寿命前处理药剂、低温固化涂料等比较普遍，溶剂型多涂层湿碰湿涂料的应用也比较先进。欧美在水性多涂层湿碰湿涂料、单涂层面漆(Monocoat)和高效中涂(Premium Primer、二次电泳涂料、UV固化罩光涂料、耐UV电泳涂料及自泳漆在汽车零部件上的应用、开发等方面处于国际先进水平。低温前处理药剂、低温固化电泳漆和溶剂型三喷一烘涂料在我国有应用，但大部分仍使用传统材料。
汽车涂装新材料的发展一直是 建立在满足日益提高汽车涂装质量、不断降低三废排放和涂装成本要求的基础上。除上述一些新材料使典型的汽车车身涂装工艺不断优化外，涂装材料厂家近几年逐渐开始重视联合汽车厂家和相关行业着眼于更大幅度地简化汽车涂装工艺和降低成本，创造了一些新技术概念。例如，Henkel公司开发了基于氧 化错的转化膜，不含法规限制的重金属和磷酸盐、不产生残渣、适用于多种金属处理、不用加热，在某些情况下工序可减少。目前这种转化膜的性能已经很接近锌盐磷化膜，此技术目前可以替代铁盐磷化，在未来几年内将可替代锌盐磷化被工业化应用；NIPPONPAINT的新色数字化概念，基于通用型颜料和色浆，借助于数字化和网络技术，不但可以大大缩短新颜色面漆的开发周期，而且可使新车从生产到售后修补整个体系的新颜色在质量一致的前提下实现完全统一，将使根据汽车用户需要立即供应新色面漆成为可能；PPG和Henkel公司都相继开发了可满足 汽车车身要求的卷板前处理和防腐涂料，使应用预涂钢板制造汽车车身成为可能，这将大大简化汽车车身制造工艺，可能使汽车车身涂装实现零排放。
泊头市碧云环保设备有限公司(http://www.biyunhbsb.com)主营橡胶厂废气处理、注塑机废气处理设备、光氧催化净化设备、等离子光氧废气处理设备等设备为广大橡胶、石油、化工等企业提供VOCs处理解决方案。